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TRAITEMENT DES ODEURS INDUSTRIELLES

ACTIPOLISH® — La plateforme technologique de PTC Systems pour le traitement chimico-biologique des polluants gazeux et liquides.

1. Origines et diversité des pollutions industrielles

Les émissions industrielles peuvent contenir des substances odorantes, toxiques, corrosives ou présentant un risque pour l'environnement. Leur composition dépend des matières premières, des procédés de fabrication et des conditions d'exploitation.

Parmi les principaux composés rencontrés figurent l'hydrogène sulfuré (H₂S), les mercaptans, le dioxyde de soufre (SO₂), l'ammoniac (NH₃), les composés organiques volatils, les aldéhydes, les cétones et divers dérivés soufrés ou azotés.

Principaux secteurs concernés

Secteur industriel	Principales émissions possibles
Raffinage et pétrochimie	H2S, mercaptans, hydrocarbures, composés soufrés et COV
Industrie chimique	Composés soufrés, azotés, solvants, aldéhydes et acides
Stations d'épuration	H2S, mercaptans, ammoniac et composés organiques odorants
Déchets et compostage	H2S, mercaptans, ammoniac, acides organiques et composés volatils
Industrie papetière et viscose	Composés soufrés réduits, H2S et mercaptans
Agroalimentaire et sous-produits animaux	Composés soufrés, azotés, aldéhydes et acides organiques
Biogaz et méthanisation	H2S, composés soufrés et gaz carbonique

2. Composés soufrés : risques et nuisances

Hydrogène sulfuré et mercaptans

L'hydrogène sulfuré (H₂S) est un gaz particulièrement toxique, corrosif et malodorant. Son odeur caractéristique peut être perceptible à très faible concentration, mais l'odorat ne constitue pas un moyen fiable de détection ou de sécurité.

Les mercaptans, également appelés thiols, présentent souvent des seuils olfactifs très bas. Le méthylmercaptan et l'éthylmercaptan sont notamment rencontrés dans les installations pétrochimiques, les effluents industriels et certains traitements biologiques.

Dioxyde de soufre

Le dioxyde de soufre (SO₂) est un gaz irritant, principalement associé à certaines combustions et transformations industrielles. Il contribue aux phénomènes d'acidification atmosphérique et nécessite des dispositifs de traitement adaptés.

Les différentes familles de polluants ne présentent pas toutes la même réactivité. Le choix d'un traitement doit donc reposer sur la composition réelle du flux et sur des performances vérifiées.

3. ACTIPOLISH® : principe du traitement

La plateforme ACTIPOLISH® développée par PTC Systems repose sur une transformation chimique ciblée des polluants. Pour les composés soufrés concernés, elle constitue une approche non oxydante, distincte des procédés classiques utilisant des oxydants.

Le traitement peut être mis en oeuvre par contact gaz-liquide, notamment dans des colonnes de lavage équipées d'un garnissage favorisant le transfert des molécules gazeuses vers la phase liquide réactive.

Formulation	Positionnement technique
ACTIPOL® 21,2 % d'actif	Formulation alcaline notamment destinée au traitement ciblé de H2S et des mercaptans, ainsi qu'aux applications industrielles de finition.
BIOPOL® 5 % d'actif	Formulation carbonatée complémentaire, particulièrement étudiée pour certains effluents gazeux riches en CO2.

4. Référence industrielle : essai pétrochimique

Un essai industriel a été réalisé sur un effluent gazeux contenant simultanément de l'hydrogène sulfuré et de l'éthylmercaptan. Il illustre les performances obtenues avec ACTIPOL® dans les conditions expérimentales considérées.

Paramètre	Valeur
Débit gazeux	1 000 m³/h
Durée du traitement	30 heures
H2S à l'entrée	5,7 mg/m³
Éthylmercaptan à l'entrée	130 mg/m³
Recirculation du liquide	7,5 m³/h
ACTIPOL® consommé à 21,2 %	42,17 kg
Principe actif pur correspondant	8,94 kg
Coût matières premières réactives	22,35 €

Résultats du traitement

Les analyses réalisées en sortie ont montré une absence détectable de H₂S et d'éthylmercaptan dans les conditions de cet essai.

Le coût de 22,35 € correspond uniquement aux matières premières réactives consommées pendant les 30 heures de fonctionnement. Il ne comprend ni les équipements, ni l'énergie, ni la maintenance, ni les autres charges d'exploitation.

Ces résultats constituent une référence expérimentale industrielle et ne doivent pas être extrapolés automatiquement à d'autres compositions ou installations.

5. Effluents liquides et biodégradation

Après la transformation chimique des polluants, les liquides de lavage peuvent faire l'objet d'un traitement biologique adapté.

Les essais réalisés ont confirmé la biodégradation des produits réactionnels, sans formation de nouveaux polluants dans les conditions examinées.

Les analyses suivantes illustrent l'évolution de paramètres mesurés avant et après traitement biologique.

Analyses des eaux de lavage

Paramètre	Prélèvement 1	Prélèvement 2
Avant traitement biologique
pH échantillon brut	10,9	10,9
pH eau pressurisée	6,7	7,2
pH échantillon dilué	7,0 (0,05 %)	10,0 (3 %)
Odeur échantillon brut	Légère odeur d'alcool	Légère odeur d'alcool
DCO eau pressurisée	629 mg/L	390 mg/L
DCO échantillon dilué	691 mg/L	1 445 mg/L
Après traitement biologique
pH	8,3	8,3
Odeur	Aucune	Aucune
DCO eau pressurisée	177 mg/L	287 mg/L
DCO échantillon traité	276 mg/L	670 mg/L

DCO : demande chimique en oxygène. Les valeurs présentées proviennent des prélèvements considérés. La conformité réglementaire d'un rejet doit être évaluée pour chaque installation.

6. Applications et perspectives industrielles

La plateforme ACTIPOLISH® peut être étudiée pour différentes installations industrielles et environnementales, notamment :

Secteur	Application envisagée
Raffinage et pétrochimie	Traitement de H2S résiduel et des mercaptans
Stations d'épuration	Désodorisation des ouvrages, traitement des gaz de boues
Biogaz	Réduction des composés soufrés avant valorisation
Déchets et compostage	Traitement des émissions odorantes captées
Industries chimiques	Traitement ciblé d'effluents gazeux et liquides

7. Échanges techniques et projets industriels

L'étude d'une application industrielle nécessite notamment la connaissance du débit, des polluants, de leurs concentrations, des caractéristiques du milieu et des performances recherchées.

Contact technique : david@ptc.systems

Contact commercial : CSDP Conseil — rene.de-pannemacker@wanadoo.fr

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